某鋼鐵公司型材機組原設計產量為30萬t，按照原有設計規模對導衛采用手動干油潤滑就可以滿足生產要求。經過幾年來的不斷的技術和管理進步，現在型材機組已具備70萬t的生產能力，實際作業率達到85%以上，對停車時間的控制要求極為嚴格。而導衛仍采用手動干油潤滑，已經不適應生產的具體要求了。
因此決定對導衛方面進行油氣潤滑改造，油氣潤滑系統主要有一套油氣潤滑裝置，配備一個PLC電控裝置，兩件油氣混合器以及空氣管路、油路管、油氣輸送管組成。由電動潤滑泵供送的潤滑油經油管送至油氣混合器；同時壓縮空氣經過過濾和調壓后也送至油氣混合器中與其中的潤滑油充分混合。并且潤滑油在壓縮空氣的帶動下沿管壁流動，最后進入潤滑點對設備進行潤滑。設計供油點切分軋制時使用24個點，單線軋制時最少使用8個點。設計供油量每點每次0.1ml/min，每次供油量在1.0~2.5mL/min，最大供油壓力為6.3MPa，要求氣壓為0.4~0.6MPa。
根據軋制速度和軋制規格，潤滑周期設計為每分鐘潤滑兩次，潤滑時間為15~20秒。系統可以根據生產需要，通過調節節流閥來改變混合器的動作頻率，也可在PLC中設置潤滑周期參數來調節潤滑周期的長短和接近開關在一個周期內的動作次數來任何調整潤滑周期。
經過實際應用，導衛采用油氣潤滑，達到了設計目的，不需要每班停車2次，省掉了10~12分鐘導衛加油的時間。每天可減少停車時間30~36分鐘，促進了作業率和產量的提高，使用油氣潤滑，潤滑油消耗減少60%以上，節約了生產成本。
因此決定對導衛方面進行油氣潤滑改造，油氣潤滑系統主要有一套油氣潤滑裝置，配備一個PLC電控裝置，兩件油氣混合器以及空氣管路、油路管、油氣輸送管組成。由電動潤滑泵供送的潤滑油經油管送至油氣混合器；同時壓縮空氣經過過濾和調壓后也送至油氣混合器中與其中的潤滑油充分混合。并且潤滑油在壓縮空氣的帶動下沿管壁流動，最后進入潤滑點對設備進行潤滑。設計供油點切分軋制時使用24個點，單線軋制時最少使用8個點。設計供油量每點每次0.1ml/min，每次供油量在1.0~2.5mL/min，最大供油壓力為6.3MPa，要求氣壓為0.4~0.6MPa。
根據軋制速度和軋制規格，潤滑周期設計為每分鐘潤滑兩次，潤滑時間為15~20秒。系統可以根據生產需要，通過調節節流閥來改變混合器的動作頻率，也可在PLC中設置潤滑周期參數來調節潤滑周期的長短和接近開關在一個周期內的動作次數來任何調整潤滑周期。
經過實際應用，導衛采用油氣潤滑，達到了設計目的，不需要每班停車2次，省掉了10~12分鐘導衛加油的時間。每天可減少停車時間30~36分鐘，促進了作業率和產量的提高，使用油氣潤滑，潤滑油消耗減少60%以上，節約了生產成本。
180-0586-8797